偌大的工厂里，只有十几名工人在流水线上操作不同的设备，机器人在自动化生产线上传送配件……这不是大片，而是塞纳安全鞋成型数字化车间的生产集团有限公司场景。
去年11月，塞纳集团启动安全鞋成型数字化车间建设项目，探索“智能制造”之路，减少传统制鞋企业对劳动力的依赖，从而达到创新驱动、减少人员的目的并提高效率。该项目于今年3月入围瑞安市制鞋行业第一批智能制造试点项目。近日，记者来到塞纳集团，询问这座集智能化、自动化、信息化于一体的数字化车间。
自动化生产线VS传统生产线
生产效率提升近50%
袖套定型、连续注塑、分拣包装……仅需几分钟即可制作出鞋子，成品合格率达到99.9%。
这是赛纳集团安全鞋成型数字化车间制鞋流水线的生产效率。近日，该装配线已投入试运行。通过技术创新，人与机器形成了有效的互动。
塞纳集团副总经理郑某是该项目的负责人。在他的带领下，记者参观了数字化车间。只见不同的“高大”设备组成了一条环形流水线，只有少数工人在一旁进行辅助作业。另一边，不少机器人挥舞着长臂，进行着鞋面打粗、喷胶、贴钢、智能鞋楦搬运等此前由：人工操作的“花哨”作业。全部由机器人工作站完成，每道工序的半成品都会在短时间内被下一道工序加工。“鞋面变成一双成品安全鞋只需要几分钟，但按照旧的生产工艺，需要三天左右的时间。”郑说，传统的生产线生产一双安全鞋需要经过下料、缝制、定型、定型、后整理等工序。包装等不同的车间，且这些车间位于工厂的不同楼层，制鞋流程较长。试运行的自动化生产线将采用智能化手段打通后期所有生产流程，实现鞋帮定型、注塑、鞋楦加工、包装一体化，大大减少二次运输的时间和人力成本。
更重要的是，自动化生产线上负责搬运的人不再是工人，而是机器人。“我们把搬家的所有辛苦工作都交给了机器人。”郑告诉记者，以前搬运需要大量人力。现在，两台AGV搬运机器人投入自动化生产线，节省了大量的人工成本。
根据初步预算，项目正式投产后，生产效率将提升近50%，单线年标准产能29.7万双，年增收.52万元。
生产过程智能管控
节省人工成本100万元。
与生产效率提升近50%形成鲜明对比的是，节省了一半以上的劳动力。“用机械设备代替人工，预计一条27人的流水线可以减少到12人，仅人工成本就可以节省数百万元。”说起自动化生产线带来的好处，郑曼高兴不已。
以连续注塑工艺为例。该工艺的工艺流程比较复杂。过去，手工操作至少需要四到五个工人同时进行。现在设备自动化、智能化，无需安排工人即可完成作业，单工位作业时间由原来的28秒缩短到20秒以内。
在具体生产过程中，数字化车间的另一个变化是，工人可以通过现场可视化电子看板监控生产加工设备以及整个生产流程的信息互联，从而实现生产过程的可视化、透明化、无纸化管理。
塞纳集团总经理陈元峰表示，数字化车间不仅实现了生产过程的终端自动化，还实现了产品制造过程中信息数据的自动传输和管理。利用RFID识别系统采集鞋型、鞋码等生产数据，实现生产线上多种尺码、款式的混合生产。通过MES制造执行系统、现场可视化电子标牌管理、计算机联网和设备数据采集，实现生产线的数字化控制，有效解决了以往各车间独立生产流程中的信息孤岛问题。“这套成套设备的自动化改造是由公司研发团队自主研发的。生产车间数字化改造完成后，下一步我们计划将业务订单、采购等流程嵌入到数字化管理中，实现全流程智能制造。”陈元峰表示，对于传统的劳动密集型制鞋行业来说，企业转型、产业升级刻不容缓。塞纳河安全鞋数字化车间的建设，将为鞋业数字化工厂发展、全面推进智能制造奠定坚实基础。“随着汽车生产线的大规模铺开，制鞋行业手工作坊的生产场景将成为历史镜头。”
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